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【人民日报】智能车间从“盆景”变“风景”

2016-05-30 分享

原文链接:

http://paper.people.com.cn/rmrb/html/2016-05/29/nw.D110000renmrb_20160529_2-02.htm


走进江苏康缘药业中药生产数字化控制技术产业化车间,宛如来到一个精细复杂却有条不紊的实验室:自动化生产线包括316台套主要装备,3个控制站相对独立又互相连接,主要生产设备运行状态实时监控、故障报警和诊断分析,生产过程质量集中控制和追溯……这是工信部首批智能制造示范基地之一。


  在江苏,像康缘药业这样的智能车间,近两年由点到面,从“盆景”变为一道亮丽的“风景”。目前全省已创建150个省级示范智能车间。


  作为工业制造第一大省,工业供给侧结构性改革向何处发力?江苏省委、省政府要求各地把握全球产业革命大势,以智能车间为标杆先行,以智能制造为主攻高地,以创新引领产业迈向中高端。


  为此,江苏提出以建设具有全球影响力的产业科技创新中心和具有国际竞争力的先进制造业基地为战略目标,从企业制造装备升级和互联网化两线切入,从基于研发的制造和制造业服务化两头突破,从政策创新和企业自主创新两端发力,实施江苏制造业+互联网计划发展新型制造业,并通过大规模技术改造升级,补高端装备“短板”,节能耗、降成本,进而提升产品质量、生产效率和产业竞争力。


  钢铁是产能严重过剩行业,但江阴兴澄特钢党委书记、总经理钱刚表示,他们所生产的特钢产品供不应求,吨钢效益、高端轴承钢市场占有率均居全国第一。奥秘就在于不断技改升级,并主动保持每年10%的产品淘汰率。这家企业的中厚板车间生产线上没有一个操作工,火红的钢板从轧机中一块接一块地“跳”出来,成为按照客户要求精确定制的钢板。


  为加快企业新旧动力接续转换,促进工业提质增效升级,江苏着力打造智能车间标杆。记者从江苏省经济和信息化委员会获悉,江苏制定了示范智能车间评价标准,在智能装备广泛应用、车间设备互联互通上提出两个“不低于70%”,在设计生产联动协同、产品信息追溯、环境和资源能源消耗监控、制造业服务化等方面,提出了明确指标。


  “智能制造的核心是自主创新”,江苏恒立高压油缸股份有限公司董事长汪立平感慨道,我国液压工业起步较晚,发达国家对核心技术设置重重壁垒,在以挖掘机为代表的高端工程机械市场,90%以上的液压件受制于人,70%—80%的利润被国外液压产品制造商获取。该企业持续坚持投入总销售额4%以上的研发经费,最终掌握了行业核心技术,其高压油缸制造技术由跟跑向并跑、领跑迈进。


  从一家濒临倒闭的校办工厂起家的好孩子集团,在成为国内市场童车销量冠军之后,瞄准国际顶级标准,建立海外研发中心,每年推出400余款原创新品,累计申请专利6800多项,并从自主创新升级为全产业链经营。


  2015年,江苏工业技改投资达1.23万多亿元,同比增长25.6%。积极有效的投入,促使区域“两化”融合发展水平总指数上升到92.17,连续3年居全国第一;全省规模以上工业企业实现增加值3.34万亿元,同比增长8.3%。


  “十三五”期间,江苏将不断改革创新政策举措,激励企业实施大规模技术改造,大幅提升有效高端供给能力,实现工业制造创新转型;坚持智能制造主攻方向,突出信息技术深度应用,全面提升企业先进制造水平。(本报记者 贺广华 姚雪青)